大生紗廠舊址是我國近代工業遺存。人民網記者 王繼亮攝

江蘇南通唐家閘古運河畔，大生紗廠的紅磚廠房印刻著130年時光。1895年，愛國實業家張謇在此播下我國近代民族工業的火種，這裡也成為南通紡織業的發端之地。

斗轉星移。進入新時代，大生集團在技術革新上“五年一迭代”，實踐著從數字化、智慧化到碳中和的“三級跳”，成為擁有100萬枚紗錠、年銷售額40億元的紡織行業標杆。

夏晶在數字化車間操作控制設備。人民網記者 王繼亮攝

2015年，大生集團建成國內首個“全流程、全國產設備”數字化紡紗車間。“以前遇到故障，工人需要逐台查數據﹔現在手機APP上一聲響，就能精准定位問題所在。”車間負責人夏晶一語道出變革帶來的顛覆性。

據了解，2014年，經緯紡機擔負實施國家級數字化項目，尋找落地試點，大生集團正在籌謀技改升級，雙方一拍即合。“借著試點東風，我們投資1.56億元建設數字化車間，次年順利建成投產。”大生集團副總經理趙志華技術出身，彼時受命擔任第一任數字化車間主任。

數字化改變肉眼可見：軌道輸送系統取代人工搬運，中央管理平台實時歸集八大工序數據，萬錠用工從100多人減至15人，效率提升80%以上。

更關鍵的是質量追溯升級。“老車間靠人工標注編號，如今全流程數據可查。”夏晶介紹，2017年，該車間獲評工信部“智能制造試點示范項目”，打破紡織業所謂“夕陽產業”的標簽。

大生智慧紡紗工廠。人民網記者 王繼亮攝

數字浪潮奔騰未歇，2020年智慧化升級啟幕。“數字車間解決數據‘看得見’，智慧工廠要讓數據‘會思考、能決策’。”趙志華說，這一設想在當年10月大生智慧紡紗工廠投產時成為現實。

記者走進這座車間，第一感受是“絲滑”：AGV小車穿梭運料，粗細絡聯系統無縫銜接，從清花到入庫全流程自動化，偶有工人騎著電動車巡檢﹔智能監控中心大屏上，設備轉速、斷頭率等數據實時更新。夏晶兼任智慧工廠副主任：“系統能自動分析問題、推送解決方案，生產效率提升30%以上，客戶投訴率降了90%，每噸紗成本降低千元左右。”

這次升級總投資5億元，在數字化基礎上疊加AI、物聯網技術，實現全流程立體化物流輸送、質量追溯，成為“十四五”全國首個智慧紡紗工廠，也是紡織業首個運用5G與智能雲平台的“黑燈工廠”。

2022年從南通大學紡織工程專業畢業入職的張天進，見証了智慧化工廠落地的細節。“新設備需要磨合，我們盯著數據調程序，熬了好幾宿把問題解決了。”如今，他負責12套智能物流系統，5個人就能保障日產能25噸。

“智慧工廠實現設備互聯、數據互通、智能決策，萬錠用工僅8人。”趙志華說，過去常言“千人紗，萬人布”，全流程智能化徹底改變了紡織業勞動密集的印象。

工人加緊安裝調試碳中和智慧紡紗工廠設備。人民網記者 王繼亮攝

智改數轉還不夠，大生又邁向綠色未來，2025年啟動碳中和智慧紡紗工廠建設。5月，首批紡機設備進廠﹔7月，首台細紗機試紡成功﹔8月，主機設備試驗與車間裝修並行，預計10月全面投產，年產紗線2.8萬噸、新增產值10億元。

“所有主機都是一級能效，綠電供應要麼自建光伏，要麼外購，原料也選帶零碳標簽的。”趙志華坦言，雖然零碳改造會增加成本，但這是響應雙碳戰略，更是行業轉型的必由之路。

“樞機之發動乎天地，衣被所及遍我東南”。大生紗廠當初的願景，早已照進現實。作為蘇州、無錫、南通高端紡織國家先進制造業集群的重要一極，南通紡織業加快邁向高端化、智能化、綠色化，大生集團的數智化探路正是其中的急先鋒。

面向未來，大生集團董事長漆穎斌表示，“我們以碳中和工廠為新的起點，堅定走好智能制造、綠色低碳、全產業鏈和弘揚張謇精神四條路。”

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